一、气孔（kǒng）（气泡、呛（qiàng）孔、气窝）

特征：气孔是存在于铸件表（biǎo）面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆（yuán）形或不规则形，有时多个气孔组成（chéng）一（yī）个气团，皮下一般呈梨形。呛（qiàng）孔形状（zhuàng）不规则，且表面粗糙（cāo），气窝（wō）是铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔外观检（jiǎn）查就能发（fā）现，皮（pí）下气孔经机械加工后（hòu）才能发现。

形成（chéng）原因：

1、模具预热温度太低，液体金属（shǔ）经过浇注系（xì）统时冷却太快。

2、模具（jù）排气（qì）设计不（bú）良，气体（tǐ）不能通（tōng）畅（chàng）排出。

3、涂料不好，本身排（pái）气性不佳（jiā），甚至本（běn）身挥发或分解出气体。

4、模（mó）具型腔表面有（yǒu）孔洞、凹（āo）坑，液体金属（shǔ）注入后孔洞、凹坑处气体迅（xùn）速膨胀压（yā）缩液（yè）体金属，形（xíng）成（chéng）呛孔。

5、模（mó）具型（xíng）腔表面锈（xiù）蚀，且未清理干净。

6、原材料（砂芯）存放（fàng）不当，使用前（qián）未经预热。

7、脱氧（yǎng）剂不佳，或用（yòng）量不够或（huò）操作不当（dāng）等。

防止方法：

1、模具（jù）要充（chōng）分预热，涂料（石墨）的（de）粒度（dù）不宜太细，透（tòu）气性要好（hǎo）。

2、使用倾斜（xié）浇（jiāo）注方式浇注。

3、原（yuán）材料应存放（fàng）在通风（fēng）干燥处，使用时要（yào）预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。

5、浇注温（wēn）度不宜过（guò）高（gāo）。

二、缩（suō）孔（缩松）

特征：缩孔是（shì）铸（zhù）件表（biǎo）面或内部（bù）存在的一（yī）种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散（sàn）的（de）小缩孔，即缩（suō）松，缩孔或（huò）缩松处晶（jīng）粒粗大。常发生（shēng）在铸件内浇道附近、冒口（kǒu）根部、厚大（dà）部位，壁的厚薄（báo）转接（jiē）处及具有大平面的（de）厚薄处。

形成原因：

1、模具工作温（wēn）度控制未（wèi）达到定向凝固（gù）要求。

2、涂料选择（zé）不当（dāng），不同（tóng）部位涂料层厚（hòu）度控制不好。

3、铸件（jiàn）在（zài）模具中的（de）位（wèi）置设计不当。

4、浇冒口设计未能达到起（qǐ）充分补缩的作用。

5、浇注（zhù）温度过低或过（guò）高。

防治方法：

1、提（tí）高（gāo）磨具温度。

2、调整涂料层（céng）厚度，涂料（liào）喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。

3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温（wēn）。

4、热节（jiē）处镶铜块，对局（jú）部进行激冷。

5、模（mó）具（jù）上设计散热片，或（huò）通（tōng）过水等（děng）加速局部（bù）地区（qū）冷（lěng）却速度（dù），或在模具外喷水（shuǐ），喷雾。

6、用可拆缷（xiè）激冷块（kuài），轮（lún）流安放在型腔内，避免连续（xù）生产（chǎn）时激冷（lěng）块本身冷却（què）不充分。

7、模具（jù）冒口上设计加压装置（zhì）。

8、浇注系统（tǒng）设计要准确，选择适宜的浇注温度。

三、渣孔（熔（róng）剂夹渣（zhā）或金属氧化物夹渣）

特征：渣孔是（shì）铸件上的明孔或暗孔，孔（kǒng）中全部或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不易发现，将（jiāng）渣去除后，呈（chéng）现光（guāng）滑的孔，一般分布在浇注位置下部，内（nèi）浇道附近或铸（zhù）件死角处，氧化物夹（jiá）渣多以网状分布在内浇道附近的铸件表（biǎo）面（miàn），有时（shí）呈薄片（piàn）状，或带有皱纹的（de）不规则云彩（cǎi）状，或形成片状夹（jiá）层，或以团絮（xù）状（zhuàng）存在铸件内（nèi）部，折断（duàn）时往往从夹（jiá）层（céng）处断裂，氧化物（wù）在（zài）其中（zhōng），是（shì）铸件形成裂（liè）纹的根源之一。

形成（chéng）原（yuán）因：

渣孔主要是由于合金熔炼工艺及（jí）浇注工艺造成的（包括浇注系统的设计不正确（què）），模（mó）具（jù）本身不会引（yǐn）起渣孔，而且金属模（mó）具（jù）是（shì）避（bì）免渣孔的有效方（fāng）法之一。

防治方法：

1、浇注系统（tǒng）设（shè）置正确或（huò）使用铸造纤（xiān）维过滤网（wǎng）。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选择（zé）熔剂（jì），严格控（kòng）制品质。

四（sì）、裂纹（热裂纹、冷裂纹）

特征（zhēng）：裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热（rè）裂纹（wén）断口表面被强烈氧化呈暗（àn）灰色或黑（hēi）色，无金属光泽，冷裂纹断（duàn）口表面清洁，有金属（shǔ）光泽。一般（bān）铸（zhù）件的外裂直接可以（yǐ）看（kàn）见，而内（nèi）裂（liè）则需借助其他方法才可（kě）以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺（quē）陷有联系，多发生在（zài）铸件尖角内侧（cè），厚薄断面（miàn）交接（jiē）处，浇冒口（kǒu）与铸（zhù）件（jiàn）连接的热（rè）节区（qū）。

形成原因：

金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有（yǒu）退让性，冷却速（sù）度（dù）快，容易（yì）造成铸件内应力增大，开（kāi）型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂（liè），模具（jù）型腔本身有裂纹时也（yě）容易导致裂纹。

防治方法（fǎ）：

1、应注意（yì）铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用（yòng）合适的圆角（jiǎo）尺寸（cùn）。

2、调整（zhěng）涂（tú）料厚度，尽可能（néng）使铸件各部分达到所要求的（de）冷却速（sù）度，避免形（xíng）成太大的内（nèi）应力。

3、应注意金属模具的工作温（wēn）度（dù），调整模具斜（xié）度，以及适时抽芯开裂，取（qǔ）出铸件缓（huǎn）冷。

五、冷隔（融合不良）

特征（zhēng）：冷隔是（shì）一（yī）种（zhǒng）透缝或有圆（yuán）边缘（yuán）的（de）表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷（lěng）隔常出现在（zài）铸件顶部壁上（shàng），薄的水平面或垂直（zhí）面，厚薄壁连（lián）接处或在薄的助板上。

形（xíng）成（chéng）原因：

1、金（jīn）属模具排气设计不合理（lǐ）。

2、工作温度太低。

3、涂料品质不好（人为、材料）。

4、浇道开设的位置不当。

5、浇注速（sù）度太慢等。

防（fáng）治方法：

1、正确设计浇道（dào）和排气系统。

2、大（dà）面积薄壁铸件，涂（tú）料不要（yào）太薄，适当加厚涂料层（céng）有利于成（chéng）型。

3、适当提高模具工作温度。

4、采用（yòng）倾斜（xié）浇（jiāo）注方法。

5、采用机（jī）械（xiè）震动金属模（mó）浇注（zhù）。

六、砂眼（砂（shā）孔）

特征：在（zài）铸（zhù）件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状（zhuàng）与（yǔ）砂粒的外形一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中（zhōng）掏出砂粒，多个砂眼同时存在时（shí），铸件表面呈桔子（zǐ）皮状。

形（xíng）成原因：

由于砂（shā）芯（xīn）表面掉下的砂粒（lì）被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞（dòng）。

1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。

2、砂芯的尺寸与外模不符，合模（mó）时（shí）压碎砂芯。

3、模具蘸（zhàn）了有砂子污（wū）染的石墨水。

4、浇包与浇道处砂芯相（xiàng）摩擦（cā）掉下的砂随铜水冲进型腔。

防治（zhì）方法：

1、砂芯制作时（shí）严（yán）格按工艺生产（chǎn），检查品质。

2、砂芯与外模的尺寸相（xiàng）符（fú）。

3、是墨（mò）水要及时清理。

4、避免浇包与砂芯摩擦（cā）。

5、下砂芯时要吹（chuī）干净模具型腔里的砂子。