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行业百科
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在铸造这个行业，成本高，利润低（dī），赚的都是（shì）血汗钱！大多（duō）数的铸（zhù）造老（lǎo）板都在为降本增效，提高利（lì）润而发愁。也有不少用（yòng）传统砂型铸造的（de）工厂，开始尝试（shì）转型，使用（yòng）操作更简单，成本（běn）更低的消失模（mó）工艺生产。 据一位铸（zhù）造老板反馈，国（guó）内的消失模铸造工艺自1988年开（kāi）始，实（shí）现工业化生产（chǎn）以来，历经30多年的探索研究，工艺（yì）方面，还（hái）是专用（yòng）设备方面（miàn），都已进（jìn）入成熟阶段，正是（shì）介入的大好（hǎo）时（shí）机。 消失模铸造以其精度高，成本（běn）低，劳（láo）动强度低，做业环境（jìng）好等优势，在某些产（chǎn）品（pǐn）领域中逐渐取代粘土砂铸造、树脂砂铸（zhù）造、V法铸造等铸造工艺，成（chéng）为（wéi）铸造行业的（de）热门工艺。和传统的砂型（xíng）铸造相比，消失模铸造工（gōng）艺（yì），有（yǒu）以下9个优点！ 1、 消失模铸（zhù）造（zào）不需要分（fèn）型（xíng）和下（xià）芯子，所以特（tè）别适用于几何（hé）形状复（fù）杂、传统铸造（zào）难（nán）以完成的箱体（tǐ）类（lèi）、壳体类铸件、筒管类铸件（jiàn）。 2、 消失模铸（zhù）用干砂埋模型，可反复使用（yòng），工业垃（lā）圾少，成（chéng）本（běn）明显降低（dī）。 3、 消失（shī）模（mó）铸造没有飞边毛刺，清理（lǐ）工时可以（yǐ）减少80%以上（shàng）。 4、 消失模铸造可以一线多用，不仅可以做铸（zhù）铁、球（qiú）铁，还可以同时（shí）做铸钢件，所（suǒ）以转（zhuǎn）项灵活（huó），适用范围广。 5、 消失模铸造不仅适用批量大的（de）铸造件，进（jìn）行机械化操作，也适用于批量（liàng）小的（de）产品手工拼接模型。 6、 消失模（mó）铸造（zào）如（rú）果投资到（dào）位，可以（yǐ）实现空中（zhōng）无（wú）尘，地面无砂，劳动（dòng）强度（dù）低，做业环境好，将以男工（gōng）为主的行业变成了以女（nǚ）工为主的行业。 7、 消失模铸造取消了造型工（gōng）序，有一定文化水平（píng）的人（rén），经过（guò）短时间的培训就（jiù）可以（yǐ）成为熟练（liàn）的工人，所以（yǐ），特别适用技术力量（liàng）缺乏（fá）的（de）地区和企业。 8、 消失（shī）模铸（zhù）造（zào）适合（hé）群铸，干砂埋（mái）型，脱砂（shā）容易，在某些材质的铸件还可以根据用途进行（háng）余热处理。 9、 消失模铸造不仅适（shì）用于（yú）中小件，更适（shì）用做大型铸件，如：机床床身、大（dà）口径（jìng）管件，大型冷冲模件，大型（xíng）矿（kuàng）山设备配（pèi）件等，因为模型制作（zuò）周期短、成本低、生产（chǎn）周期也短，所以特（tè）别受（shòu）到好评（píng）。 不过也有很多干铸造的朋友反映，消失模工（gōng）艺看（kàn）着简（jiǎn）单，实（shí）际（jì）操作过（guò）程中还是会出现很多问题，“一看一（yī）会，一做就（jiù）废（fèi）”的问题，一直很难解决（jué）。
+查（chá）看（kàn）全文16 2020-01
长时间以（yǐ）来，为（wéi）了减少铁水中的夹杂（zá）物从而获得纯净铁水一般使用三种方法：高温熔（róng）炼、过滤网（wǎng）、聚渣剂。高温（wēn）熔炼能清除铁（tiě）水中的（de）夹杂物（wù）吗？在炼钢（gāng）生产中，钢水（shuǐ）温度高（gāo）达1700度左右，钢水中的夹杂物尚需使（shǐ）用“炉外精（jīng）炼技术”才（cái）可以去除（chú），而铁水***高温度无非1500度（dù）左右，怎么可能清除铁水中的夹杂物呢？ 过滤（lǜ）网能清除铁水中的夹杂（zá）物吗?过（guò）滤网受（shòu）孔洞大小***，只能过滤颗粒（lì）较大的宏（hóng）观类浮渣，假若其（qí）孔洞小（xiǎo）到（dào）可以过滤以微米（mǐ）计（jì）算的微观夹杂物，铁水如何顺畅通过而进入（rù）铸型（xíng）？因此我们认为：过滤网只能（néng）过滤（lǜ）扒渣未（wèi）尽的铁水表（biǎo）面（miàn）浮（fú）渣。 聚渣剂只能（néng）聚集铁水表面（miàn）浮渣而方便扒出，是（shì）一种常识，无须（xū）多（duō）议。因此，使（shǐ）用“高温（wēn）熔炼”、“过滤网”、“聚（jù）渣剂”等传统手段，只能解决（jué）铁水（shuǐ）表面浮渣，对（duì）于混熔或（huò）悬浮（fú）在铁（tiě）水中的各种非金属夹杂物，事实（shí）上是处于束（shù）手无策的状态。 基于（yú）上述认（rèn）识，我们根（gēn）据“铁（tiě）水净化（huà）理论” ，结合在铸造生产中（zhōng），使用铁神一号（hào）净化剂的实际（jì）经验，总结出现（xiàn）代铁水净化技术，希望（wàng）达到三个目的： 一是统（tǒng）一思想。使广大铸造工作者认识到（dào）：要（yào）生产优质铸件（jiàn），必须获得纯（chún）净铁水； 二是使尽可能多的（de）铸造企业掌握和（hé）使用（yòng）现代（dài）铁水净化技术（shù），提高国产铸（zhù）件产品的质量（liàng）。 三是使尽可能（néng）多（duō）的铸造企业通过生产优质铸件产品，尤其是生产（chǎn）质量好（hǎo），成本低的优质（zhì）铸件（jiàn）产品，提高盈利（lì）能（néng）力（lì），从而增加铸造（zào）企业（yè）的市场竞争（zhēng）力。
+查（chá）看全（quán）文15 2020-01
由球墨铸铁的凝固特点认为球（qiú）铁（tiě）件易于出现缩孔缩松缺陷，因而其实现无冒口铸造较（jiào）为困难（nán）。阐述（shù）了实现（xiàn）球铁件无冒口铸（zhù）造工艺所应具备的铁液成份、浇（jiāo）注温度、冷铁工艺、铸型强度（dù）和刚度、孕育处（chù）理、铁液（yè）过滤和铸件模数等条件，用大（dà）模数铸件和小模数铸件铸造工艺实例佐证了（le）自己的观点。 1、球墨铸铁的凝固特点 球（qiú）墨铸铁与灰铸铁（tiě）的（de）凝（níng）固方式不（bú）同（tóng）是由球墨与片墨生（shēng）长方式不同而（ér）造成的。 在亚共（gòng）晶灰铁中石墨在初生奥氏（shì）体的边（biān）缘开始析（xī）出（chū）后，石墨片的（de）两侧（cè）处在奥氏体的（de）包（bāo）围（wéi）下从奥氏体中吸收石墨而变厚，石墨片的（de）先端在液体中吸收（shōu）石（shí）墨而生长。 在（zài）球墨铸铁中，由于石墨呈球（qiú）状，石墨球析出后就开始向周围吸收石（shí）墨，周围的（de）液体因为（wéi）w（C）量降低而变为固态的奥氏体并且将石墨（mò）球包围；由于（yú）石墨球处在（zài）奥氏体（tǐ）的包围中，从奥（ào）氏（shì）体中只（zhī）能吸收的碳较为有限，而液体中的碳通（tōng）过固体向石墨球扩（kuò）散的速度很慢，被（bèi）奥氏体（tǐ）包围又***了它的长大；所（suǒ）以，即使球（qiú）墨铸铁的碳当（dāng）量比灰（huī）铸（zhù）铁高很多，球铁的石墨化（huà）却比（bǐ）较困难，因而（ér）也就没（méi）有足够的石（shí）墨化膨胀来抵消凝固（gù）收缩；因此，球墨铸铁容易产（chǎn）生缩孔。 另外，包裹（guǒ）石墨球的奥（ào）氏体层厚度一般是石（shí）墨球径的1.4倍，也（yě）就是说石墨球越（yuè）大奥氏体层越厚（hòu），液（yè）体中的碳通（tōng）过奥氏体（tǐ）转移至石墨球的难（nán）度（dù）也越大。 低硅球（qiú）墨（mò）铸铁（tiě）容易产生（shēng）白口的（de）根本原因也（yě）在（zài）于球墨铸铁的（de）凝固（gù）方（fāng）式。如上所述，由于球墨铸（zhù）铁石（shí）墨（mò）化（huà）困难，没有足够的由石墨化产生的（de）结（jié）晶潜热向铸（zhù）型内释放而增大了过（guò）冷度，石墨来不及（jí）析出就形成（chéng）了渗碳体。此外，球墨铸铁孕育衰退快，也是极易发（fā）生过冷的因素之一（yī）。 2.球墨铸铁无冒口铸造的条件 从（cóng）球墨铸（zhù）铁（tiě）的凝固特（tè）点不难看出，球墨铸铁件要实现无冒口铸造的难度较大（dà）。笔者根据自己多年的生产实践经验，对球墨铸铁实现无（wú）冒口铸造工艺所需具备的条件作（zuò）了一些归纳总结，在此与同行分享（xiǎng）。 2.1铁液（yè）成分（fèn）的选择 （1）碳当量（liàng）（CE） 在同等条件下，微小的石墨在（zài）铁液中容易溶解并且（qiě）不容（róng）易生长；随着石（shí）墨长大（dà），石墨的生长速度也（yě）变快，所以（yǐ）使铁液在（zài）共晶前（qián）就产生（shēng）初生石墨对促进共晶凝固石墨化是非常有利的。过共晶成（chéng）分的铁液就能满足这样的（de）条件，但过高的CE值使石墨在共晶凝固（gù）前就（jiù）长大，长大（dà）到一定尺寸（cùn）时石墨开始上浮（fú），产生（shēng）石墨漂浮缺陷（xiàn）。这时，由（yóu）石（shí）墨化引起的体积膨胀只会造成铁液液面（miàn）上升（shēng），不但对铸件的补缩毫无意义（yì），而且由于石墨（mò）在液态时（shí）吸收了大量的碳（tàn），反而造成在（zài）共晶凝（níng）固时铁（tiě）液中的w（C）量低不能产生足（zú）够的共晶石墨，也就（jiù）不能抵（dǐ）消由于共（gòng）晶凝固（gù）造成的收缩。实践证明，能够将CE值控制在（zài）4.30%~4.50%是***理（lǐ）想（xiǎng）的。 （2）硅（Si） 一般认为在Fe-C-Si系合（hé）金中， Si是石墨（mò）化元素，w（Si）量高有利于（yú）石墨化膨胀，能够减少缩（suō）孔（kǒng）的发生（shēng）。很少有（yǒu）人（rén）知道，Si是阻碍（ài）共（gòng）晶凝固石墨化的。所以，不论从补缩的角度考虑，还是从防止碎块状石墨产生的角度考（kǎo）虑，只要（yào）能通过（guò）强化孕育等措施防止（zhǐ）白口产生，都要尽可能地降低w（Si）量（liàng）。 （3）碳（tàn）（C） 在（zài）合理的（de）CE值条件下，尽（jìn）可能提高w（C）量。事实（shí）证明球墨铸铁的（de）w（C）量（liàng）控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩率。 （4）硫（S） S是（shì）阻碍石墨球化的主要元（yuán）素，球化处理的主要目的就（jiù）是脱（tuō）S，但球墨（mò）铸铁孕育衰退快与w（S）量（liàng）太低（dī）有直接关系；所以（yǐ），适当的w（S）量是必要（yào）的。可（kě）以将w（S）量控制在0.015%左右，利用MgS的成核作用增（zēng）加石（shí）墨核（hé）心质点（diǎn）以增加石墨球数（shù），减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍（ài）石墨化的元素，所以在保证（zhèng）球化率能够达到90%以上的前（qián）提下，Mg应（yīng）尽可能低。在原（yuán）铁液w（O）、w（S）量不高的（de）条件下，残留w（Mg）量（liàng）能够控制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元（yuán）素 Mn、P、Cr等所有阻碍石（shí）墨化的元（yuán）素（sù）越低越好。 要注意微量元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强力促（cù）进石墨化元素，同（tóng）时Ti又是碳化物形成元素，又（yòu）是影响球（qiú）化促进蠕虫（chóng）状石墨（mò）产生的元素（sù），所以w（Ti）量控制得越低越好。笔者公司曾经有一个（gè）非常成熟的无冒口铸造工艺，由于一时原材料短（duǎn）缺而使用了w（Ti）量（liàng）为（wéi）0.1%的生铁，生产出的铸件不但表面有（yǒu）缩陷，加工后内部也出（chū）现（xiàn）了集中型缩（suō）孔（kǒng）。 总之，纯（chún）净原材料对提高（gāo）球（qiú）墨铸铁的自（zì）补缩（suō）能力是有利的。 2.2浇（jiāo）注温度 有实验表明，球墨铸铁的（de）浇注（zhù）温（wēn）度从1350℃到1500℃对铸件收缩（suō）的（de）体积没（méi）有明显的（de）影响，只不过（guò）缩孔的形态从集中（zhōng）型逐渐向分散型（xíng）过度。石墨球的尺（chǐ）寸（cùn）也随（suí）着（zhe）浇（jiāo）注温度的升高逐渐变（biàn）大，石（shí）墨（mò）球的数量逐渐减（jiǎn）少。所以（yǐ）没有必（bì）要苛（kē）求过（guò）低的浇注温度，只要铸型强度足够抵抗（kàng）铁液的静压力，浇注温度可以高一些（xiē）。通过铁液加热铸型减少共晶凝（níng）固时的（de）过冷度（dù），使（shǐ）石墨（mò）化有充足（zú）的时间进行。不过，浇注速度（dù）要（yào）尽可能地（dì）快，以尽（jìn）量减少型内（nèi）铁液的温度差。 2.3冷铁（tiě） 根（gēn）据笔者使用冷铁的经（jīng）验（yàn）及利用以上理论分（fèn）析，冷铁能够消（xiāo）除缩孔缺陷的说法并（bìng）不（bú）确切。一方面（miàn），局部使用冷（lěng）铁（如打（dǎ）孔（kǒng）部位），只能使缩（suō）孔转移（yí）而不是消除（chú）缩（suō）孔；另一方面，大面积地使用冷铁而获得了（le）减少补缩或无冒口的效果（guǒ），只是无意（yì）识地增加了铸型强度而不是冷铁减少（shǎo）了液体或共晶（jīng）凝固收缩。事实上，如果冷铁（tiě）使用（yòng）过（guò）多，影响了石墨（mò）球的长大及石（shí）墨化的（de）程度，相反会加剧（jù）收缩（suō）。 2.4铸（zhù）型（xíng）强度和（hé）刚度 由于球铁大都选择共晶或过共晶成分，铁液在铸型中（zhōng）冷却至共晶（jīng）温度（dù）所经（jīng）过的时（shí）间较长，也（yě）就（jiù）是铸（zhù）型（xíng）所承受的铁液静（jìng）压（yā）力（lì）的（de）时间要比亚共晶成分的灰铸铁要长，铸型（xíng）也就更（gèng）容易产生压缩性（xìng）变形。当石墨化膨胀引起的体积增加（jiā）不（bú）能抵消液体收缩（suō）+凝固收缩+铸型变形体积（jī）时，产生缩孔也就在所难免。所（suǒ）以，足（zú）够的铸型刚度及抗压强度是实（shí）现无冒口铸造（zào）的（de）重要条件，有许多（duō）覆砂铁型铸造工艺实现无冒口铸造既是（shì）这一理论（lùn）的证明。 2.5孕育处理 强效孕育剂及瞬（shùn）时（shí）延（yán）后孕育工艺既能给予（yǔ）铁液大量的核心质点，又能（néng）防止孕育衰退，能够保证（zhèng）球墨铸（zhù）铁在共（gòng）晶（jīng）凝固时有足（zú）够的石墨球数；多而小的石墨（mò）球减少了液体（tǐ）中的C向石墨核心转移的距离，加快了石墨化速度，短时（shí）内大（dà）量的共（gòng）晶凝（níng）固又能释放出较多的结晶潜热，减少了过冷度，既能（néng）防止白口的产（chǎn）生，又能加强石墨化膨（péng）胀。因而（ér）。强效（xiào）孕育对提高球墨铸铁的自补缩能力（lì）至（zhì）关重要。 2.6铁液过滤 铁液经过过滤，滤除了部分氧化（huà）夹杂，使铁液的微观流（liú）动性增强，可以降低微观缩孔的产生几率。 2.7铸（zhù）件模数 由于铸态珠光体球铁需要加入阻碍石墨化的元（yuán）素（sù），这会影响石墨化程（chéng）度（dù），对铸（zhù）件实现自补缩（suō）目（mù）的有一定（dìng）影响，所以有（yǒu）资（zī）料介绍，无冒口铸造适用于（yú）牌号（hào）在QT500以下的球墨（mò）铸铁。除此之外，由铸件的（de）形（xíng）状尺寸所决定（dìng）的模数应在3.1cm以上。 值得注（zhù）意的是，厚度＜50mm的板类（lèi）铸件（jiàn）实（shí）现无冒口铸造是（shì）困难的。 也有资料介绍，对QT500以上的球（qiú）墨铸铁实现无（wú）冒口铸造工（gōng）艺的条件是其（qí）模（mó）数应（yīng）大于（yú）3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大模数铸件无冒口铸造工（gōng）艺实例 材料（liào）牌号为（wéi）GGG70的风电增速器行星支架铸件，重量为（wéi）3300kg，轮廓尺寸（cùn）为φ1260×1220mm，铸件模数约为（wéi）5.0cm。铸件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑到铁（tiě）液对铸（zhù）型下部的压（yā）力较大，容（róng）易（yì）使（shǐ）铸型下（xià）部产（chǎn）生压缩变形，所以客户推荐将冷铁主要集中放置在下部（如图1）。根据（jù）以往的经验，开始试制时，我们（men）决定使用无（wú）冒口铸造工艺，也就是（shì）图（tú）1去掉冒口的工艺。虽（suī）然客（kè）户（hù）请***人员对（duì）所试（shì）制铸件做超声探伤并（bìng）未发现有（yǒu）内部缺陷，解剖结果（guǒ）也未发（fā）现缩孔缺陷。但对照其它相关资料及客（kè）户提（tí）供的（de）参考工艺，我们对这么重要的铸件批量生产后（hòu）一旦发生缩孔缺陷的后果（guǒ）甚为（wéi）担心，所以对（duì）图1工艺进行了凝固模拟试（shì）验，模拟结果如图2。 图1 推（tuī）荐的冒口（kǒu）补缩工艺 图（tú）2 根据图1工艺的模（mó）拟结果 从模（mó）拟结果可见，液态收缩已经将包括内部的（de）3个Φ140×170mm圆形（xíng）发热保温冒口及外侧的3个320×200×320mm腰圆形发热保温冒口内（nèi）的铁液全部用尽；因（yīn）而（ér），我们在原有320×200×320mm发热保温冒口（kǒu）的（de）上面（miàn）再（zài）加上1个（gè）同等大小的冒口，即（jí）将冒（mào）口尺（chǐ）寸改（gǎi）为320×200×640mm。但是，浇铸后的结果却是（shì）所有冒口一点收缩的痕迹也没有，从（cóng）而（ér）证实了（le）这个铸件完全可以实现无冒口铸（zhù）造。 3.2小模数铸件有冒口铸造实例 图3所示的蜂窝板材料牌号（hào）为QT500-7，长×宽×高尺（chǐ）寸为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。 图3 蜂窝（wō）板毛坯（pī）图 此铸件模数远（yuǎn）小于3.1cm，显然不适（shì）用于无冒（mào）口铸造工艺，但试（shì）制时为了提高工艺出品率，采用（yòng）了（le）立（lì）浇雨淋式浇口（kǒu）（图4），原意是想使铸件在（zài）凝固（gù）时产生自（zì）上而下的温度梯度，以利用横浇口补缩，但结果却（què）是在铸件（jiàn）的中间部位加（jiā）工后产生了大面积（jī）连通性缩孔（图4中双点（diǎn）划线处（chù））。试制4件无一件成（chéng）品。 图4 试制工艺方案（àn）示意图 于（yú）是，我们改变思路，制定了如图5所示（shì）的（de）卧浇（jiāo）、冷铁（tiě）加冒口工（gōng）艺。用冷铁将（jiāng）铸件分割成9部分，每部分的中央放（fàng）置冒（mào）口（kǒu）。改进（jìn）后的（de）工艺出品率大于75%，产品质量稳定，废品率在（zài）2.0%以下，由（yóu）于原材料和工艺（yì）都较稳定，加（jiā）工后几乎没有废（fèi）品。 图5 改进后的成熟工艺
+查（chá）看全文13 2020-01
如果是正常的干式（shì）切削，几乎所有的钢材（cái）切出来的屑都是要烧（shāo）了呈现紫色才合理的。在这里抛开刀片材料、转速、走刀量、切削深度、段屑槽的（de）形状（zhuàng）、刀尖大小等不（bú）谈，单（dān）谈（tán）干式切削时铁屑颜色的变（biàn）化：银（yín）白色－淡黄色－暗黄色（sè）－绛红色－暗蓝（lán）色－蓝色－蓝灰（huī）色－灰白色（sè）－紫（zǐ）黑色，温度也（yě）由（yóu）200摄（shè）氏度左右上升到500摄氏度以上，这个颜（yán）色（sè）变化过程也就是切削（xuē）过程中所消耗的功的绝大部分转换成切削（xuē）热的（de）过程（chéng），同时也可以看作是刀具损耗（hào）（锋利－钝化－剧烈钝化－报（bào）废）过程（无积屑（xiè）瘤时（shí））注意我们（men）通常所说的切（qiē）削温度是指平均温度。 切（qiē）削颜色（sè）为蓝或蓝紫色时（shí）较为合理（lǐ），如果银白或黄色，则未充分发挥效率，如果蓝（lán）灰（huī）则切削用量太大。使用高速（sù）钢（gāng）刀具（jù），则（zé）削为银白和微黄为宜，如果（guǒ）削（xuē）蓝则要减小转（zhuǎn）速或进给。 切屑颜色与切削温（wēn）度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝色（sè） —— 约300℃ 淡灰色 —— 约（yuē）400℃ 深紫（zǐ）黑色 —— 约>500℃ 靠（kào）颜色（sè）的变（biàn）化（huà）来确定合（hé）理参（cān）数只是方法（fǎ）或（huò）者手段之一（yī）。
+查（chá）看全文10 2020-01
热处理工艺（yì）口（kǒu）诀 热处理是（shì）重之重，决定产（chǎn）品高质（zhì）量. 工艺方法应（yīng）优化，设备性能需掌握. 各段参数选正确（què），***可靠应优先. 加热保温和（hé）冷却，环环相扣不马虎. 用（yòng）钢成分有变化，影响相（xiàng）变要考虑. 利用计算（suàn）调（diào）参（cān）数，工艺可靠更适用. 钢种类别要分清，合理选项更科学. 加热（rè）温度颇重要，保温时间要充分（fèn）. 高合金钢要分段，缓慢加热有保障（zhàng）. 过热欠热均不利（lì），恰好需要多斟酌（zhuó）. 保（bǎo）温时（shí）间（jiān）要（yào）考（kǎo）虑（lǜ），加热条件和状（zhuàng）态. 零件多少和壁厚，选择计（jì）算抓重点. 氧化脱碳要控（kòng）制（zhì），多种方法可选择. 营造无（wú）氧是关键，***佳选择（zé）是真（zhēn）空. 零（líng）件细长垂直放，薄壁（bì）更（gèng）要防变形. 截（jié）面突变要注意，加热冷却要防（fáng）护（hù）. 冷却大于临界值，获马氏体是（shì）根本. 冷却掌握要（yào）得当，恰（qià）当止冷防开（kāi）裂. 确保硬度（dù）打基础，立（lì）即回火去（qù）应力. 温度调整达硬度，钢（gāng）种不同回火变. 多次回火不（bú）可少，稳定尺寸保性（xìng）能. 钢有脆性需快冷，确保性能（néng）要（yào）记牢（láo）. 硬度（dù）性能（néng）有依据，定量关系可换算. 掌握科（kē）学编（biān）工艺，脚（jiǎo）踏实地多实践. 积累经验多总结（jié），实用快捷更（gèng）可靠（kào）.
+查看全文06 2020-01
消失模铸造（zào）技（jì）术是用泡（pào）沫塑（sù）料制作成与零（líng）件结构和（hé）尺寸完（wán）全一样的实型（xíng）模具，经浸涂耐（nài）火粘结涂料，烘干后进行干砂（shā）造（zào）型（xíng），振（zhèn）动（dòng）紧实，然后浇入金属液使模（mó）样受热气化（huà）消失，而得到与模样形（xíng）状一致的金属零件的铸造方法。 1、压力（lì）消失模铸造技术（shù） 压力消失模铸造（zào）技术是消失模铸造技术与压力（lì）凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的压（yā）力灌中，浇注金属（shǔ）液使泡沫塑料气（qì）化消（xiāo）失后，迅速（sù）密（mì）封压力灌（guàn），并通入一定压力的气（qì）体，使金属液在压力（lì）下凝固结（jié）晶（jīng）成型的铸造方法。这（zhè）种铸造技术的特点是能够（gòu）显著减少铸件（jiàn）中的缩（suō）孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度（dù），改善铸件力学（xué）性能。 2、真空（kōng）低压消（xiāo）失模（mó）铸（zhù）造技术（shù） 真空低（dī）压（yā）消失（shī）模铸造技术（shù）是将负压消失模铸造方法和低压反重力（lì）浇注方法复合（hé）而（ér）发（fā）展的一种新铸造技术。真空低压消（xiāo）失模铸造技（jì）术的特点是：综合了低（dī）压铸（zhù）造与真空消（xiāo）失模铸造的技术优（yōu）势，在可控的气压下完成（chéng）充型过程（chéng），大大提高了合金（jīn）的铸造充（chōng）型能力；与压铸（zhù）相比，设备投资小（xiǎo）、铸（zhù）件成（chéng）本低、铸件可（kě）热（rè）处（chù）理强化（huà）；而与砂（shā）型铸（zhù）造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率（lǜ）高、性能好；反重力作用（yòng）下，直浇口（kǒu）成为（wéi）补缩短通道，浇注温度的损失小（xiǎo），液态合金（jīn）在可控（kòng）的压力下（xià）进行补缩（suō）凝固，合（hé）金铸件的浇注系统简（jiǎn）单有效、成品率高、组（zǔ）织致密；真空低压消失（shī）模铸造（zào）的浇注温度（dù）低，适合于多（duō）种有色合金。 3、振（zhèn）动消失模铸造技（jì）术 振动消失模铸（zhù）造（zào）技术是在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅的振动，使铸（zhù）件（jiàn）在振动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固（gù）过（guò）程中（zhōng）对（duì）金属溶（róng）液施加了一（yī）定时间振动，振动（dòng）力使液相与固相（xiàng）间产生相（xiàng）对运动，而使枝晶破（pò）碎，增（zēng）加液（yè）相内结晶核心，使铸件***终凝（níng）固（gù）组织细（xì）化（huà）、补（bǔ）缩提高，力学性能改善。该技术利（lì）用消（xiāo）失模铸造中现成的紧实振动台，通（tōng）过振（zhèn）动电机产生的（de）机械振（zhèn）动，使金属液在动力（lì）激（jī）励下生核，达到细化组织的目（mù）的（de），是一种（zhǒng）操作简便（biàn）、成本低廉（lián）、无环境污（wū）染的方法（fǎ）。 4、半（bàn）固态消（xiāo）失模铸造技术（shù） 半固态（tài）消失模铸造技术是消失模铸（zhù）造技术与半固态（tài）技术（shù）相结合的新铸造技术（shù），由（yóu）于该工（gōng）艺的特点在（zài）于控制（zhì）液固相的相对比例，也称转变（biàn）控制半固态成形。该技术可以提高（gāo）铸件致密度、减少偏析、提（tí）高尺寸精度（dù）和铸件性能。 5、消失模壳型铸造技术（shù） 消失模壳型（xíng）铸造技术是熔模铸造技术与消失（shī）模（mó）铸造（zào）结合起来（lái）的新（xīn）型（xíng）铸造方（fāng）法。该方法是（shì）将用发泡模具制（zhì）作的与零件形（xíng）状一样的泡沫塑料模样表（biǎo）面涂上数（shù）层耐火材料，待其硬化干（gàn）燥后，将其（qí）中的（de）泡沫塑料模样燃烧气（qì）化消失而制成型壳，经过（guò）焙烧（shāo），然后进（jìn）行浇注，而（ér）获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密铸造（zào）方法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大（dà）、精密度高的特点，又有熔（róng）模精（jīng）密铸造中结（jié）壳精度、强度等（děng）优点。与普（pǔ）通熔模铸造（zào）相比，其特点是泡沫塑料（liào）模料成（chéng）本低廉，模样粘（zhān）接组合方便，气化（huà）消失容易，克服了熔模铸造模料容易软化而引起的（de）熔模变形的问题，可（kě）以生（shēng）产较大尺寸的各种合金复杂铸件 6、消失模悬（xuán）浮铸造（zào）技术 消失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬（xuán）浮铸造结（jié）合起来的一种（zhǒng）新（xīn）型实用铸造技术。该（gāi）技术工艺过程是金属液浇入（rù）铸型（xíng）后（hòu），泡沫塑（sù）料模样（yàng）气化，夹杂在冒口模型的悬（xuán）浮剂（或（huò）将悬浮剂放（fàng）置（zhì）在模样（yàng）某（mǒu）特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模样）与（yǔ）金属液发生物化反应从而提高（gāo）铸件整体（或部（bù）分）组（zǔ）织（zhī）性能。
+查看（kàn）全文03 2020-01
欢声（shēng）笑语辞旧岁，豪情满怀迎新年！伴（bàn）随着（zhe）收获的喜（xǐ）悦，满怀着对（duì）美好未来的憧憬，我们共（gòng）同迎来了2020年！ 新的（de）一年开启新的希望（wàng），新的历（lì）程承载新的梦想，值此2020年元旦（dàn）来临之际，洛阳（yáng）米兰web版登录入口和顺祥（xiáng）机械设备有限公司（sī）向过去一年来奋战（zhàn）在（zài）公司每一个（gè）工（gōng）作（zuò）岗位（wèi）上（shàng）的广大员工及（jí）员工家属致（zhì）以节日的问候，向关心和支持米兰web版登录入口和顺祥发展的各（gè）级领导、客户表示衷心（xīn）的感谢！祝大家（jiā）2020年身体健（jiàn）康（kāng）、工作（zuò）顺利、阖家幸福、万（wàn）事如意！ 洛（luò）阳米兰web版登录入口和顺祥祝（zhù）您元旦快乐！
+查看全文01 2020-01
螺丝钉对应的英文单词是Screw，除了名（míng）字里有学问（wèn），小小的螺（luó）丝钉从被发明到被规定为顺时针（zhēn）拧紧、逆时针松开，经历了几（jǐ）千年的时间。 柏拉图的朋友发（fā）明（míng）了螺钉 六（liù）种***简（jiǎn）单的机械工具是：螺丝钉、倾斜面（miàn）、杠杆、滑轮、楔子、轮子（zǐ）、轮轴。 螺钉位列六大简单机械之中，但说穿了也不（bú）过是一（yī）个轴心与围（wéi）绕着它蜿蜒（yán）而上（shàng）的（de）倾斜平面（miàn）。时至今日，螺钉已（yǐ）经发展出了标准的尺寸。使用螺钉的（de）典型方法是用顺时（shí）针的旋转（zhuǎn）来拧紧它（tā）（与之相对，用逆时针的旋转来拧松）。 顺时针拧紧主要（yào）由右撇子决（jué）定（dìng）的 然而，由于发明之初的螺丝钉皆为人工打造，其螺丝的细密程度（dù）并不一致，往往由工匠的个人（rén）喜好决定。 到了16世纪中期（qī），法国宫（gōng）廷工程师Jaques Besson发明了可以切割成螺（luó）丝的车床，后（hòu）来这种技术花了100年的（de）时间得（dé）以推广（guǎng）。英国（guó）人Henry Maudsley于1797年发明（míng）了现代（dài）车（chē）床（chuáng），有（yǒu）了（le）它，螺纹的精（jīng）细（xì）程度显著（zhe）提高。尽管如此，螺丝的大小及细密程度依旧没有统（tǒng）一标准。 这种情况于1841年得到改变（biàn）。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向市政工程师学会（huì）递交了（le）一篇文章（zhāng），呼吁统一（yī）螺丝型号一体化。他提（tí）了两点建议： 1、螺钉螺纹（wén）的（de）倾角应（yīng）该以（yǐ）55°为标准； 2、不考虑螺丝的（de）直（zhí）径（jìng），每英尺的丝（sī）数（shù）应该采取一定（dìng）的标准。 螺钉虽小，早期需（xū）要n种机床和n+1种刀具制成 早期的螺钉不容易制造，因（yīn）为其（qí）生产过程“需要三（sān）种刀（dāo）具两（liǎng）种机床”。 为了解决英式标准的生产（chǎn）制造问题，美国（guó）人William Sellers在1864年发明了一（yī）种平（píng）顶平跟（gēn）的螺（luó）纹，这点小（xiǎo）小的（de）改变让螺丝钉制造起来（lái）只需要一种刀具和机床。更快（kuài）捷、更简单、也更便宜。 Sellers螺丝钉的（de）螺纹（wén）在美国流行起来，并且很快（kuài）成为美国铁路公司的应用标准（zhǔn）。 螺栓连接件的特性 拧紧过程的主要变量： （1）扭矩（T）：所施加的拧紧动（dòng）力矩，单（dān）位（wèi）牛米（mǐ）（Nm）； （2）夹紧力（F）：连接体间的实际轴向（xiàng）夹（压）紧大小，单（dān）位牛（N）； （3）摩擦（cā）系（xì）数（U）：螺栓（shuān）头（tóu）、螺纹（wén）副中等所消耗的扭矩系（xì）数； （4）转角（A）：基（jī）于（yú）一（yī）定的（de）扭矩作用下（xià），使螺栓再（zài）产生一定的轴（zhóu）向伸长量或连接件被压缩（suō）而需要转过（guò）的螺纹角度。
+查看全文22 2019-10
1、铸造性（可铸（zhù）性） 指金属材（cái）料（liào）能用铸造的方法获得合格铸件的性能。铸造性主要包括流动性，收缩性（xìng）和偏析。流动性是指液态金属充满铸模的能力（lì），收（shōu）缩性是指铸件凝固时（shí），体积（jī）收（shōu）缩的（de）程度（dù），偏析（xī）是指金属在冷却凝（níng）固过程中，因结晶先后差异而造成金属（shǔ）内部化学成分和组织的不均匀性。 2、可锻性（xìng） 指金（jīn）属材料在压力加工（gōng）时，能改变形状而不产生裂纹的（de）性能（néng）。它包括在热态 或冷态下能够进行（háng）锤锻，轧（zhá）制，拉（lā）伸，挤压等加工。可锻（duàn）性的（de）好坏（huài）主（zhǔ）要（yào）与金属（shǔ）材料的化学成分有关（guān）。 3、切削加（jiā）工性（可切（qiē）削性，机械（xiè）加工（gōng）性） 指（zhǐ）金属材料被刀具切削加工（gōng）后而成为合格工件（jiàn）的难易（yì）程度。切削加工性（xìng）好坏常用加工（gōng）后工件的表面（miàn）粗糙度，允许的（de）切削速（sù）度以及刀具的磨损程度来衡（héng）量。它与金属材料的化学（xué）成分，力学性能，导热（rè）性（xìng）及加工硬化程（chéng）度等（děng）诸多因素有关。通常是用硬度和（hé）韧性作切削加（jiā）工性好坏（huài）的（de）大致判断。一般讲，金属材料的硬度愈（yù）高愈难（nán）切削，硬度虽不高，但韧性大，切（qiē）削也较困难。 4、焊接性（可焊性） 指（zhǐ）金属材料对焊接加工的适应性能。主要是指在一定的焊接工艺条件下，获得优（yōu）质焊接接头的难易（yì）程度。它包括两个方面的内容：一是结合性能，即在（zài）一定的焊接工艺条件下，一定（dìng）的金属形成焊接缺陷的敏感（gǎn）性，二是使用性能，即在一定的焊接工艺条件下，一定的金（jīn）属焊接接头对使用要求（qiú）的适（shì）用性（xìng）。 5、热处理 （1）退火：指金属材料加热到适当（dāng）的温度（dù），保持一定的（de）时间，然后缓慢冷却的热处理工艺（yì）。常见的退火（huǒ）工艺有：再结晶（jīng）退（tuì）火，去应力退火，球（qiú）化退火，完全退（tuì）火等。退火的目的（de）：主要是降低金属材料的硬度，提高塑（sù）性，以利切削加（jiā）工或（huò）压力加工（gōng），减少残余应力（lì），提（tí）高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。 （2）正（zhèng）火：指将（jiāng）钢材或（huò）钢件加热（rè）到Ac3或Acm（钢的上临界点温度）以（yǐ）上30～50℃，保（bǎo）持适当时间后（hòu），在静止的（de）空气中冷却（què）的热处理的（de）工艺。正火的（de）目的：主要是（shì）提高低碳（tàn）钢的力学性能，改善切削（xuē）加工性（xìng），细化晶粒，消除组织缺陷，为后道（dào）热处理作（zuò）好（hǎo）组织准备等。 （3）淬火：指将（jiāng）钢件加热到Ac3或（huò）Ac1（钢的下临界点温度）以上某一（yī）温度，保持（chí）一定的时间（jiān），然后以适当的冷却（què）速（sù）度，获得马氏（shì）体（或贝（bèi）氏（shì）体）组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐（yán）浴（yù）淬火，马氏（shì）体分级（jí）淬火，贝氏（shì）体等温淬火，表面淬火和局部淬火等（děng）。淬火的目的：使（shǐ）钢件（jiàn）获得（dé）所需的马氏体组织，提高工件（jiàn）的硬度，强度和耐磨性（xìng），为后道热处理作好组织准（zhǔn）备等。 （4）回火：指钢件经淬硬（yìng）后，再加（jiā）热到Ac1以下的某（mǒu）一温（wēn）度，保温一定（dìng）时间，然后冷却（què）到（dào）室温的热处理工艺。常见的回火工（gōng）艺有：低温回火，中（zhōng）温（wēn）回火（huǒ），高温回（huí）火（huǒ）和多次回（huí）火等。回火的（de）目的：主要是消除钢件（jiàn）在淬火时所产（chǎn）生的应力，使钢件具（jù）有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。 （5）调质：指将钢材或钢件进行淬火及回火的复合热处（chù）理工艺。使用（yòng）于（yú）调质处理（lǐ）的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合（hé）金结构钢。 （6）化学热（rè）处理：指金属或合金（jīn）工件置（zhì）于一（yī）定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表层，以（yǐ）改变其化学成分（fèn），组织和性能（néng）的热处理工艺。常见的化学热处理（lǐ）工艺有（yǒu）：渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗铝（lǚ），渗硼等。化学热处（chù）理（lǐ）的目的（de）：主要是提高钢件（jiàn）表面的（de）硬度，耐（nài）磨性，抗蚀性，抗疲劳（láo）强度和抗氧化性等。 （7）固溶（róng）处理：指将合（hé）金加热到高温单相区恒温保持，使过（guò）剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工（gōng）艺。固溶处（chù）理的目的：主要（yào）是（shì）改善钢和合金的塑性和（hé）韧性，为沉淀硬化处理作好准备等。 （8）沉淀硬化（析（xī）出强化）：指金属在过饱（bǎo）和固溶体（tǐ）中溶质原子偏聚区和（或）由（yóu）之脱溶出微粒弥散分布于基体中而导致硬化（huà）的一种（zhǒng）热处理工艺。如奥氏（shì）体沉淀不锈钢（gāng）在固溶处理后或经冷加（jiā）工后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可获得很高的强度（dù）。 （9）时效处理：指合金工件经固溶处理，冷塑（sù）性变（biàn）形或铸造，锻造后（hòu），在较高的（de）温度放置或室温（wēn）保持，其性能，形（xíng）状，尺寸随（suí）时间而（ér）变化的热处理工（gōng）艺（yì）。若采用将工件（jiàn）加热到（dào）较高温度，并较长时间进行时效处理（lǐ）的时（shí）效（xiào）处理工艺，称为人工时效处理，若将（jiāng）工件放置在室温或（huò）自然条件（jiàn）下长时间存放而发生的时效现象，称（chēng）为（wéi）自然时效处理。时效处理的目（mù）的，消除工（gōng）件的内应力，稳定组织和尺寸，改（gǎi）善机械性能等。 （10）淬（cuì）透性：指在（zài）规（guī）定条件下，决定钢材淬硬深度和硬度分布的（de）特性。钢材（cái）淬透性好与差，常用（yòng）淬（cuì）硬层深（shēn）度来（lái）表示。淬硬层深度（dù）越大，则钢（gāng）的淬（cuì）透性越好。钢的淬透性主要取决于（yú）它的化学（xué）成分（fèn），特别是含增大淬透性的合金元素及晶粒度，加热温度（dù）和保温（wēn）时间等因素有关。淬透（tòu）性好的钢材（cái），可使钢件整个截面获得均匀一（yī）致的力学性能以（yǐ）及可（kě）选用钢件（jiàn）淬火（huǒ）应力小的淬（cuì）火剂，以减少变形和开裂。 （11）临界直径（临界淬透直径）：临（lín）界直径（jìng）是指钢材在（zài）某种介质中淬冷后，心（xīn）部得到全部马氏（shì）体或50%马（mǎ）氏体组织时的***大直径（jìng），一（yī）些钢的临界直径一般可以通过油中（zhōng）或（huò）水中（zhōng）的淬透性试验来获得（dé）。 （12）二次硬（yìng）化（huà）：某些（xiē）铁碳合金（如（rú）高（gāo）速（sù）钢（gāng））须经多次回（huí）火后，才（cái）进一（yī）步提高其（qí）硬度。这种硬（yìng）化现象，称为二次硬化，它（tā）是由于特殊碳化物析出（chū）和（或）由于参与奥（ào）氏体转变为马氏体或贝氏体所致（zhì）。 （13）回火脆性：指淬火钢在某些温（wēn）度区间回火或从回火温（wēn）度缓（huǎn）慢冷却通过该温度区间的（de）脆化现象。回火脆（cuì）性可分为***类回火脆性和第二类回（huí）火脆性。***类（lèi）回火（huǒ）脆性又称不可逆回火（huǒ）脆性，主要（yào）发生在回火温度为250～400℃时（shí），在重（chóng）新加热脆性消失后（hòu），重（chóng）复在此区间回火，不再发生脆性，第（dì）二类回火脆性（xìng）又称（chēng）可逆（nì）回火脆性，发生的（de）温度在400～650℃，当重新加（jiā）热脆性消失后，应迅速（sù）冷却（què），不能在400～650℃区间长时间停留（liú）或缓（huǎn）冷（lěng），否则会（huì）再次发生催（cuī）化（huà）现象。回火脆性的（de）发生与钢中所（suǒ）含合金元素有关，如（rú）锰（měng），铬，硅，镍会产生回火脆性（xìng）倾向（xiàng），而钼，钨有减（jiǎn）弱回火脆（cuì）性倾向。
+查看全文21 2019-10
铸造（zào）是（shì）人类掌握比（bǐ）较早的（de）一种金属热加工工艺，已有约6000年（nián）的历（lì）史（shǐ）。中（zhōng）国约在公元前1700～前1000年之（zhī）间已进入（rù）青铜铸件的（de）全（quán）盛期，工艺上已达（dá）到相当高的水平。 铸造（zào）是将液体（tǐ）金属浇（jiāo）铸到与零件形（xíng）状（zhuàng）相适应的（de）铸造（zào）空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛（máo）坯的方法（fǎ）。被铸物质多为（wéi）原为固态但加热（rè）至液态的金（jīn）属（例：铜、铁、铝（lǚ）、锡、铅等），而铸模的材料可（kě）以是（shì）砂、金属（shǔ）甚（shèn）至陶（táo）瓷。因应（yīng）不同要求，使用的方法也会有所（suǒ）不同。 下面（miàn）为大家讲（jiǎng）解集中常（cháng）用（yòng）的铸造工艺 1、熔模铸造又（yòu）称（chēng）失蜡铸（zhù）造，包括压（yā）蜡、修（xiū）蜡、组树、沾（zhān）浆、熔蜡、浇铸金属液及后（hòu）处（chù）理等工序。失蜡（là）铸（zhù）造是用蜡制作所要铸成零件的蜡（là）模，然后（hòu）蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶（táo）模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥（ní）模（mó）时就留下了浇（jiāo）注口，再（zài）从浇注口灌（guàn）入金属熔（róng）液，冷（lěng）却后，所需的零件（jiàn）就（jiù）制成了。 2、压铸（注（zhù）意压铸不（bú）是压力（lì）铸造的简称）是一种金（jīn）属铸造工艺，其（qí）特点（diǎn）是利用模具腔对（duì）融化的金属施加高（gāo）压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。 3、砂模铸造 就是用砂子制造（zào）铸模。砂模铸造需（xū）要（yào）在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模（mó）样)，然后（hòu）在模样周末填满砂子，开箱（xiāng）取出模样以后砂子形成（chéng）铸模。为了在（zài）浇铸金属之前取（qǔ）出模型，铸模应做成两（liǎng）个（gè）或（huò）更多个部分;在（zài）铸模（mó）制（zhì）作过程（chéng）中（zhōng），必须（xū）留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注（zhù）系（xì）统（tǒng）。铸模浇注金属液（yè）体以后保持适当时间，一直到金属凝固。取出零件后，铸模被毁，因（yīn）此（cǐ）必须（xū）为每个铸造件制（zhì）作（zuò）新铸模。 4、离心铸造（zào）是（shì）将液体金属注（zhù）入高速旋转的铸型内（nèi），使金属液在离（lí）心力的（de）作用下充（chōng）满铸型和（hé）形成铸件的技术和方法。离心铸造所用的铸型，根（gēn）据铸件形状、尺寸和生产批量不（bú）同，可选用非金属型（xíng）(如砂型、壳型或（huò）熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂（tú）料层或树脂砂层的铸型。 5、模锻是在专用模锻（duàn）设备上（shàng）利用模具使毛坯成型而获得锻件（jiàn）的锻造方法。根据设备不同（tóng），模锻分为（wéi）锤上模锻（duàn），曲（qǔ）柄压力（lì）机（jī）模锻，平锻机模锻，摩擦（cā）压力机（jī）模锻等。辊锻是（shì）材料在一对（duì）反向旋转模具的（de）作用下产生塑（sù）性变形得到所（suǒ）需锻件或锻坯的塑性成形（xíng）工艺（yì）。它是成形（xíng）轧（zhá）制(纵轧)的一种特殊形式。 6、锻造（zào）是一种利用锻压机械对金属坯料施（shī）加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械（xiè）性能（néng）、一定（dìng）形状（zhuàng）和尺寸锻件的加工方法，锻（duàn）压（yā）(锻造与冲压)的两大（dà）组成部分之一。通过锻造能（néng）消除（chú）金属在（zài）冶炼过程中产生的铸态（tài）疏松（sōng）等缺陷（xiàn），优化微观组织结构，同时由于（yú）保存（cún）了（le）完整（zhěng）的金属流线，锻件的机械（xiè）性能一（yī）般优（yōu）于同样（yàng）材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件（jiàn）严峻的重（chóng）要零件，除形（xíng）状（zhuàng）较简单的可用轧（zhá）制的板材、型材（cái）或焊接件外，多（duō）采用锻件。 7、低压铸造 在低压气（qì）体作（zuò）用下使液态金属充填铸型并凝固（gù）成铸件的铸造方法。低压铸（zhù）造（zào）***初主要用于铝合金铸件的生（shēng）产，以后进一（yī）步扩展（zhǎn）用途，生产（chǎn）熔点高的铜（tóng）铸件、铁（tiě）铸件和钢铸件。 8、轧制又（yòu）称压延（yán），指的是将金属锭通过（guò）一（yī）对滚轮来为之赋形的过程。如果压延时（shí），金（jīn）属的温（wēn）度超过其再结晶温度，那么（me）这（zhè）个过程被称为“热轧”，否则称为“冷轧”。压延是金属加工中***常用的（de）手段。 9、压力铸造的实（shí）质是在（zài）高压作（zuò）用下（xià），使（shǐ）液态或半液态（tài）金属以较高的速度充填（tián）压（yā）铸型（xíng）(压铸模具)型（xíng）腔，并（bìng）在压力下成型（xíng）和凝固（gù）而获得铸件的方法。 10、消失模铸造（zào）是把与铸件（jiàn）尺寸形状相似（sì）的石蜡或泡沫模型（xíng）粘结组合成模（mó）型簇，刷涂耐火（huǒ）涂料并烘干（gàn）后，埋在干石英（yīng）砂中振动造（zào）型，在负压下浇注，使模型气化（huà），液体金属占（zhàn）据模型位（wèi）置，凝固冷却后（hòu）形成铸件的（de）新（xīn）型铸造（zào）方法。消（xiāo）失模铸造是一种近无余（yú）量、精确（què）成型的新（xīn）工艺，该工艺无需取模（mó）、无分型面、无砂芯，因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并减少了由（yóu）于型芯组合（hé）而造成的尺寸（cùn）误（wù）差（chà）。 11、挤压铸造又称（chēng）液态模锻，是（shì）使熔融态金属或半固态合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状（zhuàng），接着（zhe）施以（yǐ）高压，使已凝固的金属（shǔ）（外（wài）壳）产生塑性变（biàn）形，未凝固（gù）金属承受等静压，同时（shí）发（fā）生高（gāo）压凝固（gù），***后获（huò）得制件或毛坯的方法，以上为直（zhí）接挤压铸造；还有间接挤压铸造（zào）指将熔（róng）融（róng）态金属或半（bàn）固态（tài）合金通（tōng）过冲头注入密闭的模具型腔内，并施以高压，使之在压力下结晶凝固成型，***后获得制件或毛坯的方法。 12、连续铸造（zào）是利用贯（guàn）通的结晶器在一端连续地浇入液态金属，从另一端连续地拔出成型（xíng）材（cái）料的铸造方法。
+查看全文18 2019-10
1.采（cǎi）用高（gāo）炉（lú）新（xīn）工艺减少CO2排放 目（mù）前（qián），高炉采取热风热（rè）送，热风中的氮起热传递的作用，但对还原不起（qǐ）作用。氧气高（gāo）炉炼铁工（gōng）艺是从风口吹入冷氧气，随着还（hái）原（yuán）气体（tǐ）浓度的升高，能够提（tí）高高炉的还原功能（néng）。由于气体单耗的下降（jiàng）和还原速度（dù）的（de）提高，因此如果产量一（yī）定（dìng），高炉内容积就可比（bǐ）目前高炉减小1/3，还有助于（yú）缓解原料强度等条件的制（zhì）约。 国外进行了一些氧气高炉炼铁的试验，但（dàn）都停留在理论研究。日本已采用试（shì）验（yàn）高炉进行了高（gāo）炉吹氧炼铁实验和在实际高炉进行氧气燃烧器的（de）燃烧实验。大量的制氧会增加电耗，这也是一个需要（yào）研究（jiū）的课题（tí）。但是，由于炉顶气体中的氮（dàn）是游（yóu）离氮，有（yǒu）助于高炉内气体的（de）循（xún）环，且由于气（qì）体量少、CO2分压高，因此CO2的分离比（bǐ）目前的高炉容易。将来在可（kě）进（jìn）行（háng）工业规模CO2分离的情况下（xià），可以大幅（fú）度减少（shǎo）CO2的排放。如果能开发出能源（yuán）效率比目前的（de）深冷分离更好的（de）制（zhì）氧方法，将会得到更高的好（hǎo）评。 对氧气高炉炼铁工艺、以氧气高炉为基础再（zài）加上CO2分离及（jí）炉顶气体循环的炼铁工艺（yì）进行了比较。两种工艺都喷吹大量的粉煤作为辅助还（hái）原剂。由于高炉上（shàng）部没有起（qǐ）热传递作用的氮，热（rè）量不足，因此要（yào）喷吹循环气体。以氧气高炉为（wéi）基础（chǔ）再加上CO2分离及炉顶（dǐng）气体循（xún）环的（de）炼铁工艺，在（zài）去除高炉炉顶气体中（zhōng）的CO2后（hòu），再将（jiāng）其从炉身上（shàng）部或（huò）风口吹入，可（kě）提高（gāo）还（hái）原能力。对未利用（yòng）的还原（yuán）气体进行再利（lì）用，可大幅度削减输入（rù）碳的量，可大（dà）幅度减少CO2排（pái）放。高炉（lú）内的（de）还原变化，可分为（wéi）CO气体还原、氢还原（yuán）和固（gù）体碳的直接还（hái）原，在普通高炉（lú）中它们（men）的还（hái）原率分别为60%、10%和30%。如果对炉顶气体进（jìn）行CO2分离（lí），并（bìng）循环利用CO气体（tǐ），就能提高（gāo）气体的还原功（gōng）能，使（shǐ）直接还原比率（lǜ）降至10%左右（yòu），从而降低还原（yuán）剂比。 为降低（dī）焦比，在（zài）外部制造还原（yuán）气体再吹入高炉内的（de）想法很早就有，日本（běn）从20世纪（jì）70年代就进行技术开发，主（zhǔ）要有FTG法和NKG法。前者是通过重（chóng）油的部分氧化制造还原气体再从高（gāo）炉炉身（shēn）上部吹入（rù）；后者是用高炉炉顶（dǐng）煤（méi）气中的CO2对焦炉煤气（qì）中的甲烷进行改质（zhì）后（hòu）作为高温还原气（qì）体吹入（rù）高炉。这些工艺技（jì）术（shù）的原本目的就是要大幅度降低焦比，它们与炉（lú）顶（dǐng）煤气循环在技术方面（miàn）有许多共同（tóng）点和参考之处。已（yǐ）对高炉内煤（méi）气的渗透进（jìn）行了（le）广泛的研究（jiū），如模型（xíng）计算和（hé）炉身（shēn）煤气喷（pēn）吹等。 在以氧气高炉外加CO2分离并进（jìn）行炉（lú）顶煤（méi）气循（xún）环工艺（yì）为基础（chǔ）的整个炼铁厂（chǎng）的CO2产（chǎn）生（shēng）量中，根（gēn）据模型计（jì）算可知利用（yòng）炉顶煤气（qì）循环可将高炉还原剂比（bǐ）降到434kg/t。由于不（bú）需要热风炉（lú），因此（cǐ）可减少（shǎo）该工序产生的CO2。但另一方面，由于制（zhì）氧消耗（hào）的电力会使（shǐ）电厂增（zēng）加CO2的产生量。总的来说，可以减少CO2排放9%。如（rú）果在制氧（yǎng）过程中能使用外部产（chǎn）生的清（qīng）洁能源，削（xuē）减（jiǎn）CO2的效果会进一步增大。 这些技术的发展趋势因循环煤气（qì）量的分配和（hé）供给下道工序能源设定的（de）不同而（ér）不同，其中（zhōng）还包括了其它（tā）的条件。 采用（yòng）模拟模型求出的CO2削减率（lǜ）的变化。 上部基准线为输入碳（tàn）的削减率（lǜ）。如果能排除因（yīn）CO2分离而固定的CO2，作（zuò）为出口（kǒu）侧基准（zhǔn）线的CO2就能减（jiǎn）少（shǎo）大约50%。也就（jiù）是说，如果能从单（dān）纯的CO2分离向CO2的输（shū）送（sòng）、存贮和（hé）固定进行展开（kāi），就能（néng）大（dà）幅度削减CO2。但是，为同时减少供给下道工序的能源，因此同时对下道工序进行节能是很重要的。在一般（bān）炼铁厂的下道工序中需要0.8-1.0Gcal/t的能源，在考虑补充能源的情（qíng）况下，***好使用与碳无关（guān）的能（néng）源。如果能忽略（luè）供给下（xià）道工序的能源，***大限度（dù）地（dì）使用生产中所产（chǎn）生的气体，如炉顶（dǐng）煤气（qì）的循环利用等，就可以减少（shǎo）大（dà）约（yuē）25%的输入碳。这相当于（yú）欧洲ULCOS的（de）新型高炉（lú）（NBF）的目标（biāo）。 2.炉顶（dǐng）煤（méi）气循环利（lì）用和氢气（qì）利用的评价（jià） 为减少CO2排放，日本政府（fǔ）正在积（jī）极推（tuī）进COURSE50项目（mù）。所（suǒ）谓（wèi）COURSE50项目就是通过采用创（chuàng）新技术减少CO2排放，并分离、回收CO2，50指目标年是（shì）2050年。 炉顶煤气循（xún）环利用（yòng）和氢（qīng）气（qì）利用的工艺是由对焦（jiāo）炉（lú）煤气（qì）中的甲烷进行水蒸（zhēng）汽改（gǎi）质、使（shǐ）氢增加（jiā）并利用这种氢进行还原（yuán）的方法和从高炉炉顶煤气中分离CO2再将炉顶煤气（qì）循环利用于高（gāo）炉的工艺构（gòu）成。在利（lì）用（yòng）氢时由于制氢需要消（xiāo）耗很（hěn）多的能源，因此总的（de）工艺评价产生了问题，但该工艺能通过（guò）利用焦炉（lú）煤气的显热（rè）来补充（chōng）水蒸汽改（gǎi）质所需的热能。计（jì）算结果表明，由于CO2的分离、固定和氢的利用，高炉炼铁可减少（shǎo）CO2排放30%。氢（qīng）还原的优（yōu）点是还（hái）原速度快。但由于氢（qīng）还原是吸热反（fǎn）应，与（yǔ）CO还原不同，因（yīn）此必须注意氢还原扩大时高炉上部的（de）热（rè）平衡。根据理查德图对从风口（kǒu）喷吹氢（qīng）时的（de）热平衡进行了计算。结（jié）果可知，当从风口喷吹（chuī）的氢还（hái）原率比普（pǔ）通操（cāo）作倍增时，由于氢还原的吸（xī）热反应和风口回旋区（qū）温度保障需要而要求富氧鼓风（fēng）的影响，高炉上部气体（tǐ）的供给热能和固体侧（cè）所需的热能没有多余，接近热能移动的操作极限，因（yīn）此难以大量利（lì）用（yòng）氢。如果高炉具备还原（yuán）气体的制造功能（néng），并能使（shǐ）用天然（rán）气或焦（jiāo）炉煤气等氢（qīng）系（xì）气（qì）体，那么（me）利（lì）用气体中的C成分就（jiù）能（néng）达到热（rè）平衡，还能分享（xiǎng）到氢还原的好处。在各种（zhǒng）气体（tǐ）中，天（tiān）然（rán）气是***好的气体。在一（yī）面从外部补充热（rè）能（néng），一面制氢（qīng）的工（gōng）艺研（yán）究中还包含了优化喷吹量和优（yōu）化喷吹位置等课（kè）题。 高炉内的还原（yuán）可分为CO气（qì）体间接还原（yuán）、氢还原和直接还原，根（gēn）据其还原的分（fèn）配比可以明确（què）还原平衡控制、炉顶煤（méi）气循环或氢还原强（qiáng）化的方向。根据模（mó）型计（jì）算（suàn）可知，在普通高炉基本条（tiáo）件下，CO间接还原为62%、氢还原（yuán）为11%、直接还原为27%。 在氧气高炉的基础上（shàng）对炉顶煤气（qì）进行CO2分离，由此（cǐ）可提高返（fǎn）回（huí）高炉内的CO气（qì）体的还原能力，此时虽然（rán）CO气体的还原能力（lì）会因（yīn）循（xún）环气体量（liàng）分配的（de）不同而不同，但CO还（hái）原（yuán）会（huì）提高到大约80%，直接还（hái）原会下降到10%以（yǐ）下。根（gēn）据喷吹的氢系（xì）气体如COG、天（tiān）然气和氢的计算结果可知，在氢还（hái）原加强的情况下，会出现氢还原增加、直接还原下降（jiàng）的（de）情况。另一方面，循环气体的上下（xià）运动会（huì）使输入碳减少，实现低（dī）碳炼铁的目标。另外，当还原气体都是从炉身（shēn）部吹入时，其在炉内的浸透（tòu）和扩散（sàn）会影响到还原效果。根据模（mó）型计算可知，气（qì）体的渗透受（shòu）动量平衡的控制。采用CH4对CO2进行（háng）改质，并以炉顶煤气中的CO2作为（wéi）改质源，还（hái）原气体的（de）性状不会偏向氢。 从CO2总产生（shēng）量***小的观点来看，在炉顶煤气循（xún）环（huán）和氧气高炉的基础上，还（hái）要考虑喷（pēn）吹还原气体时的工艺（yì）优化（huà）。在2050年实现（xiàn）COURSE50项目后，为（wéi）追求新（xīn）的炼铁工艺，还必须对热风高炉的（de）基（jī）础概（gài）念做（zuò）进一（yī）步的研（yán）究。 3.欧（ōu）洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲（zhōu）15国48家企业和研（yán）究机构（gòu）共同参与（yǔ）的研究课题，始于2004年，它以欧盟旗下的煤（méi）与钢研究（jiū）基（jī）金（RFCS基金）推进研究。 该研究（jiū）课题由9个子课题构成，技（jì）术（shù）研究范围很（hěn）广（guǎng），甚至包括了电解法炼铁工艺研究。重（chóng）点（diǎn）是高炉炉（lú）顶煤气循环为特征的新型高炉（lú）（NBF）、熔融还原（HIsarna）和直接还原工（gōng）艺（yì）的研究。当前，在推进这些研究（jiū）的同时，要全（quán）力做好未来削（xuē）减CO2排放50%目标的（de）***佳工艺的研究。目前，研（yán）究的核心课题是NBF。根据还原气体的再加热（rè）、还原气（qì）体的喷吹位置，对4种模（mó）型进（jìn）行了研（yán）究。 作为NBF工艺的（de）验证，采用了瑞典的MEFOS试（shì）验高（gāo）炉（炉内容积8m3），从2007年9月开始进（jìn）行6周（zhōu）NBF实际操（cāo）作试（shì）验。在两种模型条件下，用VPSA对炉顶煤气中的CO2进行吸附分（fèn）离，然后从高炉（lú）风口和炉身下部进行（háng）喷吹试（shì）验（yàn），结果表明可削减（jiǎn）输入碳24%。今后，加上可再生（shēng）物的利用，能够实现（xiàn）削减CO2排放（fàng）50%左（zuǒ）右的目标。为验证实际高炉中喷吹还（hái）原气体的效果，下一步准备（bèi）采（cǎi）用小型商业高炉（lú）进行（háng）炉顶煤气循环试验，但由于研究资金（jīn）的问题，研究（jiū）进度有些迟缓。 另外，荷兰（lán）CORUS将开始（shǐ）进行HIsarna熔融（róng）还原工艺的中间试验（yàn）。该（gāi）技（jì）术是（shì）将澳（ào）大利（lì）亚的（de）HIsmelt技术（shù）与20世纪90年代CORUS开发的CCF（气体循环式转炉）结合的工艺。该工艺的特征是，先将（jiāng）煤进行预处理，炭化后作（zuò）为（wéi）熔融还（hái）原炉（lú）的碳材（cái），通过二次燃烧（shāo）使（shǐ）熔融还原炉产生的气体变成高浓度CO2，然后对CO2进行分离（lí），并将产生（shēng）的热能变换成电能。氢（qīng）的利用也是ULCOS研究的课题之一（yī），主要目的（de）是利用天然气的改质，将（jiāng）氢用（yòng）于（yú）矿石的直接还原。这不仅仅是针对高炉的（de）研（yán）究（jiū）课题，同（tóng）时还涉及实（shí）施国的各种（zhǒng）不同的实际工艺研究。 4.与资源国（guó）的合（hé）作和分（fèn）散型炼（liàn）铁厂的构想 钢铁生产国从资（zī）源国（guó）进口了大（dà）量的（de）煤和铁矿石，从物流（liú）方面来看，钢铁生产是从（cóng）资源国的开采就开（kāi）始（shǐ）了。从削减CO2的观点来看，并没有从开采、输送和钢铁生产的（de）全（quán）过程来研究***佳的（de）CO2减排办法。就铁矿石而言，它是产（chǎn）生CO2的（de）物质（zhì）根（gēn）源，钢铁生（shēng）产（chǎn）国在进口铁矿（kuàng）石的（de）同时也进口（kǒu）了铁矿（kuàng）石中（zhōng）的氧和铁，因此钢铁生产国几乎统包（bāo）了CO2产生的全过程（chéng）。虽然对煤进行了预（yù）处理，但（dàn）从经（jīng）济性（xìng）方（fāng）面（miàn）来看（kàn），为（wéi）实（shí）现削减CO2的低（dī）碳高炉操作，应加强与之相符的原料性（xìng）状的管理，如原料的品位等。同时应在大量处理原料（liào）的资源国加强对（duì）原料性（xìng）状的（de）改善（shàn），研究减少CO2排放的方法（fǎ）。铁矿石中的氧、脉石、水分和煤中（zhōng）的灰（huī）分与高炉还（hái）原剂比有直接的关系，在钢铁（tiě）生（shēng）产中因脉石和灰分（fèn）而产生的高（gāo）炉渣会增加CO2的产（chǎn）生量。因此，如（rú）果资源国能进一步提高铁（tiě）矿石（shí）和煤的品位，就能改善焦炭和（hé）烧结矿的性（xìng）状、降低焦比，从而有助于高炉实现低还（hái）原剂比操作（zuò）。根（gēn）据计算可知，煤灰分减少2%，可降低（dī）还原剂比10kg/t铁水。另（lìng）外，从削减CO2排放的观（guān）点来看，还应该考虑（lǜ）从资源开采（cǎi）到（dào）钢铁产品（pǐn）生产（chǎn）全过（guò）程的各种CO2减（jiǎn）排方法（fǎ）。 日本田中等（děng）人提出了以（yǐ）海外资源国生产还原铁为轴线的分散型炼铁（tiě）厂的构（gòu）想。目前，人们重视（shì）大型高炉（lú）的生产率，追求集中式的（de）生产工艺（yì），但对（duì）于资（zī）源问（wèn）题和削减CO2的问题缺乏应（yīng）对能力。从这（zhè）些（xiē）观点来看，应把（bǎ）作（zuò）为粗原料的铁的生产分散（sàn）到资源国，通过合作来（lái）解决目前削减（jiǎn）CO2的（de）课（kè）题（tí）。扩大废钢的使用，可以大幅（fú）度（dù）减少CO2的（de）排放，但日本废钢（gāng）的进口量（liàng）有限，因此日本提出了（le）实（shí）现清洁生产应（yīng）将生产地域分散，确（què）保铁（tiě）源的（de）构想。 还原铁的生产方法有许多（duō）种，下面只介绍可（kě）使用普通煤的转底炉生产（chǎn）法的ITmk3和（hé）FASTMET。它们不受原料煤的制约，采用简单（dān）的方（fāng）法就能生产还原铁。还原铁可大幅度提高铁（tiě）含量，它可以（yǐ）加入高炉。虽然在使用（yòng）煤基的高炉上削减（jiǎn）CO2的效果不明显，但在使用（yòng）天然气生产还原铁（tiě）时可以大（dà）幅度（dù）减少CO2的产生（shēng）。还原铁和废（fèi）钢的混合使用可以削减CO2。目前一座（zuò）回（huí）转炉年生产还原（yuán）铁的***大量为100万t左右（yòu），如果能与盛产天然（rán）气的国家（jiā）合作，也有助于（yú）日本削减CO2的产生。欧洲的ULCOS工（gōng）艺在（zài）利用还原铁方（fāng）面也引（yǐn）人关注。 5.结束语 对于今后削减CO2的要（yào）求，应通过改善（shàn）工艺功（gōng）能实现低碳（tàn）和脱碳炼铁。在这种情（qíng）况下，将（jiāng）低碳和脱碳组合的（de）多角（jiǎo）度系统设计（jì）以及改善炼铁原（yuán）料功能很重要。作为高炉的未来发展，可以考虑（lǜ）几种（zhǒng）以氧气高炉为基础的低CO2排放工艺，通过与喷（pēn）吹还（hái）原气体用（yòng）的CO2分（fèn）离工艺的组合，就能显示出其优越性。如果（guǒ）能（néng）以CO2的分（fèn）离（lí）、存贮为前（qián）提（tí），选（xuǎn）择的范围会扩大，但（dàn）在实现CCS方面还存在（zài）一（yī）些不确定的（de）因素。尤其是，日本对（duì）CCS的实际（jì）应用问题还（hái）需进行详细的研究。以CCS为（wéi）前提的（de）工艺设（shè）计还存在着危险性，需要将（jiāng）其作为未来的目标进行研究开发，但（dàn）必须冷静判（pàn）断。钢铁生产设备的（de）使用年限长，2050年并不是遥（yáo）远（yuǎn）的未（wèi）来，应考虑（lǜ）与（yǔ）现有高炉的衔接性（xìng），明确今后（hòu）的技术（shù）开（kāi）发目（mù）标。 今后的问题是研究各种新（xīn）工艺的验证（zhèng）方法。商用高（gāo）炉为5000m3，要在大型高炉应用目前还是个问（wèn）题。欧洲的ULCOS只在8m3的试（shì）验高炉上（shàng）进行基（jī）础（chǔ）研究，还处在工（gōng）艺原理的认识阶段，商用（yòng）高炉的试验还停留在计划阶段。日本没（méi）有做验证的（de）设备（bèi）。
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消失模铸造工艺一（yī）般是先（xiān）在加工好的塑料（liào）泡（pào）沫（mò）模样表面（miàn）涂刷一定厚度的耐火涂料，然后放入砂箱中，采用自硬树脂砂在（zài）外面舂实造型（xíng），在负压下浇注，使模样气化，液（yè）体金属占据模样位置，凝固冷却后形成铸件（jiàn）的新型铸（zhù）造方法。 消失模（mó）技（jì）术（shù）虽然是比（bǐ）较先进（jìn）的环保公益（yì），但（dàn）是（shì）也（yě）会存在很多的问题，机（jī）械粘（zhān）砂就是其（qí）中之一。 机械粘砂的（de）表现 机械粘砂（shā）也叫“铁包砂（shā）”，是铁液（yè）渗入砂粒（lì）间的孔隙，凝固后将（jiāng）砂（shā）粒机械地粘连在铸件表面。 1、在涂料与（yǔ）型砂之间部位机械粘砂，粘砂暴露在（zài）外表面，大多呈（chéng）斜坡（pō）状。 2、一层均匀（yún）的“铁（tiě）包砂”粘覆（fù）在铸件的表层。 机械（xiè）粘（zhān）砂的原因 造（zào）成***类缺陷的（de）原（yuán）因有两个方面：1、样设计者（zhě）为了保（bǎo）证铸件（jiàn）壁厚的均匀（yún）性，在模样上设计出不易（yì）舂（chōng）砂或无法舂（chōng）砂的结构（gòu），甚至在模样上出现特别狭窄的孔腔。2、型工的疏忽大意（yì）。造成（chéng）第二类缺陷的原因同样有两个（gè）方面：1、料成分的配制（zhì），涂料骨料的种（zhǒng）类、耐（nài）火度及相（xiàng）互配比，对于（yú）涂料（liào）层厚度要求和抗粘砂效果的影响非常大;2、层厚度（dù），涂层厚度过大，费工费（fèi）料;涂（tú）层厚度太（tài）小，高温铁（tiě）液会穿过涂层渗入型砂颗（kē）粒间隙，造（zào）成粘砂。 机械粘砂的预防 主要（yào）采（cǎi）取（qǔ）如下预（yù）防措施：(1)严格审核（hé）模（mó）样结（jié）构铸（zhù）造工程师在模样结构审核时，必须认真分（fèn）析模样（yàng）结构（gòu）是否合理，对于影响涂料（liào）涂刷（shuā）和防碍型砂（shā）紧（jǐn）实的不合理结（jié）构要彻底消除，以（yǐ）方便工人作业。 (2)加强对造（zào）型舂砂质量的监（jiān）控配备专职人（rén）员对工序质（zhì）量进行管理，并对舂砂质（zhì）量实行全程跟踪（zōng），全（quán）程监督（dū）检（jiǎn）查。 (3)严把涂料（liào）配制和（hé）涂刷质量关尤其是对涂（tú）料（liào）层厚（hòu）度的监控，要因料、因件、因时进行严（yán）格又灵（líng）活的作（zuò）业，确（què）保涂层满（mǎn）足（zú）工艺要（yào）求。 (4)加（jiā）大品质意识的教育力度对于出现上述粘（zhān）砂缺陷的铸件，及（jí）时分析和总结产（chǎn）生粘砂的原因，并召集（jí）相关（guān）责任（rèn）人对照（zhào）缺陷进行（háng）现场分（fèn）析。 (5)采用（yòng）激（jī）励机（jī）制（zhì）按照缺陷严重程度（dù）及数量进行（háng）量化，给予（yǔ）相关责任人一定的经济处罚。
+查看（kàn）全文10 2019-06